在現(xiàn)行的工程應用中，齒輪感應淬火表面強化工藝受到了滲碳工藝的挑戰(zhàn)，一方面是強度問題，另一方面還有工藝問題。

感應淬火存在的強度和工藝問題

（1）硬化層與心部的過渡區(qū)薄弱，圖1所示為冷軋輥經(jīng)感應淬火的殘余應力分布，從圖看到，在過渡區(qū)存在很大的拉應力。

圖1 冷軋工作輥切向殘余應力分布

（2）由于感應加熱所存在的固有特性，工件淬火后在硬化層與調(diào)質(zhì)基體之間往往會產(chǎn)生一個遭到高溫過度回火的軟帶，如圖2所示。

圖2 硬化層與基體之間的過度回火軟帶

（3）單齒沿齒溝感應淬火的淬裂傾向，從齒輪接觸疲勞強度和彎曲疲勞強度來說，都要求采用沿齒溝感應淬火（見表3）。

表3 不同硬化層分布齒輪的彎曲疲勞強度

注：～%指按ISO標準強度極限圖推薦值的百分數(shù)。

但沿齒溝感應淬火存在一大工藝問題就是齒根淬火開裂。經(jīng)計算機模擬和齒溝X-射線應力測試表明，齒根的確存在不利的殘余拉應力。

（4）鋼材含碳量限制 中碳合金鋼齒輪硬度一般只能達到45～55HRC，要進一步提高硬度水平，必須提高鋼材的含碳量，但是隨著鋼材含碳量的提高，齒輪的淬裂傾向隨之增大。

改善熱處理工藝，提高強度性能

只有克服了以上所述的各種問題，才能促使高效節(jié)能的感應淬火工藝在齒輪生產(chǎn)中的應用。

（1）沿齒廓“一發(fā)法”加熱淬火

欲改善硬化層和殘余應力的分布，沿齒廓同時感應加熱淬火是最佳工藝。按美國的工業(yè)應用推薦：模數(shù)小于8mm，直徑小于600mm的齒輪一般采用“一發(fā)法”淬火（Single shoting），而對于模數(shù)大于8mm，直徑大于600mm的齒輪則采用單齒逐齒加熱淬火。

雙頻感應加熱淬火原理見圖3，效果見表4。

（a）低頻加熱 （b）熱擴散 （c）高頻加熱

圖3 雙頻感應加熱原理（x.齒部，y.預熱區(qū)，z.芯部冷態(tài)）

表4 齒輪淬硬層深度及表面硬度

（溫馨提示：點擊放大查看數(shù)據(jù)）

由于齒根熱應力的改善從而減小了淬裂傾向，同時，還為提高淬火齒輪鋼材的含碳量提供了可能性。

發(fā)展雙頻淬火工藝，需要開發(fā)展大功率晶體管固態(tài)電源，因為雙頻整體加熱淬火所需一次功率較高，如一Ф132mm、模數(shù)3mm的齒輪，其加熱電源分別為100kW/3kHz和600kW/150kHz。從可靠性和效率考慮，應當開發(fā)大功率的IGBT晶體管來支持齒輪雙頻淬火工藝的發(fā)展。

重新啟動低淬透性感應加熱淬火，60T、70T低淬透性鋼既具有較高的含碳量，又沒有高的淬裂傾向。過去因為受到鋼材冶金質(zhì)量的限制，現(xiàn)在已經(jīng)不是問題了，應當重啟這種鋼材的應用。

（2）單齒沿齒廓加熱淬火

從工藝的角度：

①降低齒根淬火拉應力，改善不良原始組織，可降低加熱溫度和減緩冷卻，從而降低齒根殘余拉應力；改善齒根幾何形狀、加大齒根圓角半徑可以改善齒根應力狀態(tài)；合理選用冷卻介質(zhì)和冷卻方法是防止淬火開裂的關(guān)鍵。

②提高感應淬火機床功能和控制水平，單齒沿齒廓加熱淬火對感應器與輪齒間側(cè)隙很敏感，所以最好采用滾珠絲桿+步進（或伺服）電機傳動代替原來的液壓傳動是推薦的方案；同時，采用計算機對相對位置、移動速度、加熱功率、加熱時間、冷卻時間、冷卻介質(zhì)壓力及流量等參數(shù)進行控制，從而達到淬火質(zhì)量的有效控制。

從強度的角度，保證足夠的硬化層深度：從圖4的滲碳淬火和感應淬火的硬度分布曲線看到，感應淬火硬化層深度需要比滲碳淬火更深才能保證過渡區(qū)的安全。

圖4 感應淬火和滲碳淬火硬度分布曲線